進化吧！電動車

3C產業是我國經濟發展與技術研發相當倚重的一塊。隨著各國競爭加劇與產業快速變遷的特性，3C產業的低利潤與技術研發偏短的週期，使得倚賴3C產業作為國家經濟命脈擁有一定的風險。隨著智慧電子國家型科技計畫的發展，其中一個發展方向是將我們所具優勢的電子產業，再衍伸到綠能產業與汽車產業。而結合這些特性的新興產業，就是電動車了。

然而，從我國深具經驗的電子業跨足到汽車業，這需要面臨大功率與高可靠度兩大門檻。在電子業產品中並不如汽車元件，需要大電壓與大電流的功率承載需求，車用元件的開發與測試，需要滿足大功率的條件。而車用元件跟3C產品比起來，使用時間可長達數十年無法輕易更換，也不如電子產品當故障時可重開機或重灌，車用元件使用時必須確保不故障，以保障交通工具的安全，故相關元件在長時間使用的耐用程度，及極低故障率和備援系統的設計，變得格外地重要。

為了使我國能打入電動車產業，工研院資通所黃立仁組長及其團隊，開發了車用控制晶片技術至車規等級，並以具安全性設計之馬達控制應用為平台，打造車規高可靠度晶片技術。有別於以先切入後裝市場為思維，資通所的團隊直接以提升車用晶片可靠度及功能安全為努力方向，設計應用於電動車上大量的電子控制晶片，在高溫、高雜訊的環境的條件下，提供安全、高效能的電子裝置，並利用軟、硬體整合技術，最佳化整部車的用電效率。並以提供大量生產及長期穩定的優勢，藉此打入車電前裝市場。

研發團隊的另一個突破，是建立國內自主碳化矽寬能隙功率元件技術，這項技術與中科院和工研院電光所共同合作。利用碳化矽材料，從長晶、磊晶、元件、電路設計、製程、到封裝模組全部自製。此種碳化矽元件，使得電能轉換損失較傳統降低30%，其耐高溫、高電流密度之優點，更能使功率模組體積縮小，散熱設計簡化，進一步提高能源效率，達到汽車扭力及速度等最理想的表現。

為了讓晶片元件能擁有15年不當機之高可靠度，需要許多設計技巧、保護機制和產品認證之協助。例如在電路布局上，要計算電流密度來調整線寬；評估EMP強度來設計屏蔽；利用備援系統的設計方式，讓主系統和備用系統的資料互相比對測試並修補，最後這些技術商品化後，還需要輔導廠商通過國際車規晶片的認證以確保產品水準。

目前，研發團隊已經利用相關技術建構國人自主的電動車動力系統，也達到了國際車規可靠度及安全性之等級。從零組件與模組技術的設計開發，到實驗室測試和電動車實車測試。相信研發團隊的成果能為我國在電動車產業奪得先機，未來將高功率、高效能與高可靠度的電子技術擴展應用至工業、綠能電子等產業，提升我國產業的競爭力。

『車用微控制器晶片技術』投入車用馬達控制技術(含車用控制晶片與感測晶片)，以軟、硬體整合發展高效率控制的策略，達到包括扭力及速度等最理想的工作表現，可應用於車用馬達控制、車用馬達驅動診斷分析。而『高功率模組直接液冷封裝技術』建立車用等級功率模組散熱設計、製程與量測技術，其直接液冷散熱技術模組所產生的熱，透過底板鰭片由冷卻液體直接帶走，減少銅底板與附加TIM材料與散熱模組間產生的熱阻，冷卻底板採微流道設計在相同體積下散熱效能可大幅提升。